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根据统计,目前,我国稍具有规汽车模具厂(公司)约有30多家,职工人数7000多人,其中设计、制造和管理人员约1000人,占职工总数的14%。全行业固定资产原值约9亿元,净值约7亿元,年销售收入约44亿元,全员劳动生产率约45万元/人,年制造能力约1200万工时,其中大、模具制造能力约500万工时/年。特别是,经过"九五"期间的技术改造,汽车模具行业不单是生产能力和产量得到提高,产品水平和质量也得到了提高。比如,汽车车身模具方面的实型铸造技术和新型空冷钢的推广应用,对提高汽车覆盖件模具的质量及减少机加工工作量起到了积极作用。
目前,我国在卡车、轻型车、微型客货车等模具方面基本上可以自给,并能生产部分轿车覆盖件模具。但是,轿车的大部分模具仍需进口,主要是车身覆盖件模具和内饰件模具,年进口金额1亿美元以上。

我国汽车模具行业近来发展迅速,进步也很大,但与国外先进水平相比,仍存在明显差距。主要表现在以下几点:

一是制造精度差。以密封件为例,许多人都反映,我国国产汽车密封性能不好。其实,这不仅与密封材料及密封件制造水平有关,与相关模具水平更有直接关系。目前,国外的汽车企业都在实施"2毫米"工程,但在我国,单一零件还能够做到,几百个零件装配到一起就没有保证了,关键在于模具。

二是模具寿命短。仅以铝压铸模为例,国外先进水平已达100万次以上,而我国只有20万次,仅为国外水平的1/5

三是模具开发周期长。以前,我国汽车车型几十年不变,汽车模具的开发也很慢。随着竞争的激烈,汽车产品更新换代速度加快,相应地要求模具行业缩短模具开发周期。目前,国外中型压铸模的开发周期仅为12个月,汽车覆盖件模具开发周期为6-7个月,而我国则为国外水平的2-3倍。因此,国内一些较有实力的汽车模具厂虽有开发新模具的实力,却常因跟不上汽车产品更新换代的步伐而失去市场竞争力。

造成上述问题的原因主要是我国汽车模具行业的企业结构不合理,软件开发、管理及人员素质和国外先进水平相比差距较大。

首先是专业化和标准化程度低。国际上,汽车模具已进入专业化、标准化阶段。国外的汽车模具基本是由专业的模具制造商提供,模具商品化率在70%以上,还有许多专模具标准件的企业,汽车模具标准件多达几百种。而我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内,模具商品化率偏低。"九五"期间虽然进行了企业结构调整,模具自产自配比例仍高达70%左右。在汽车模具标准件方面,我国也只有两家有一定批量的企业。 

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